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Jamnagar, la plus grosse raffinerie au monde, fierté de l'Inde

Par Agnès de Nazelle | Publié le 12/02/2019 à 01:00 | Mis à jour le 12/02/2019 à 09:18
jamnagar refinery Reliance group

Alors que le monde migre des combustibles fossiles vers les énergies renouvelables, la raffinerie de Jamnagar, située dans l’état du Gujarat en Inde et appartenant au groupe Reliance, convertit continuellement davantage de pétrole en produits chimiques et développe de plus en plus tous ses carburants en produits pétrochimiques de grande valeur.

 

Le site de Jamnagar 

Aujourd'hui, il comprend :

  • 2 raffineries complètement intégrées, l’une construite en 1998  pour le marché intérieur et l’autre en 2006 pour les exportations - avec une capacité de raffinage combinée de 1,4 million de barils par jour, comparable à la consommation journalière de pétrole en France.
  • 1 méga complexe pétrochimique, basé sur un craqueur de gaz d'échappement de raffinerie d'éthylène de 2 millions de tonnes par an. Tout le gaz combustible de raffinerie est envoyé à un craqueur de gaz, qui récupère 0,6 million de tonnes par an d'éthylène dans le flux non saturé : c'est l'éthylène à la plus faible énergie au monde.
  • le plus grand complexe de gazéification au monde, qui convertit  le coke de pétrole de faible valeur produit dans le cokeur (auparavant vendu comme combustible pour alimenter les fours des cimentiers) en gaz de synthèse, qui remplace le gaz combustible (traité dans le craqueur de gaz de raffinage).

 

Jamnagar

 

L’histoire de la gazéification en chiffres

  • 3 millions de mètres cubes de béton ont été utilisés pour la construction, soit l’équivalent nécessaire à la construction de 13 Burj Khalifas, la plus grande tour du monde située à Dubaï,
  • La quantité de métal utilisée aurait pu servir à construire 60 tours Eiffel,
  • La longueur totale de câbles utilisée est égale à 3 fois la distance de New York à Mumbai
  • La longueur de la tuyauterie est équivalente à 2 fois la distance du Kashmir (Nord ouest de l'Inde) à  Kanyakumari (pointe Sud de l'Inde)
  • Au point culminant de la construction, plus de 150 000 ouvriers travaillaient sur place en même temps
  • Le projet a pris 14 millions d’heures de travail en ingénierie et plus de 1200 millions d’heures de construction.

Grâce à ce projet, Jamnagar est devenu le joyau mondial de l’ingénierie.

 

Comment Jamnagar anticipe-t-il et soutient-t-il les grandes tendances et modifications énergétiques?

La mobilité électrique signifie qu'à l'avenir, il faudra moins d'essence et de diesel. Par conséquent, on passera progressivement d'une utilisation d’environ 15% du baril de pétrole pour la pétrochimie (et 85% au transport et aux carburants) à une utilisation de 40% du baril de pétrole pour la pétrochimie.

Les nouvelles technologies ("du brut à la chimie") sont développées pour ajouter continuellement de la valeur à l’utilisation finale du pétrole.

 

Pourquoi Jamnagar est-il un tel modèle de traitement durable du pétrole?

L'éthylène est récupéré à partir du gaz combustible, qui est l'éthylène ayant la plus faible intensité énergétique (donc pas seulement produit par craquage à la vapeur).

Les émissions de CO2 produites par la combustion du coke de pétrole, vendu aux cimentiers, seront désormais concentrées dans un gaz de synthèse et pourront être capturées au coût le plus bas au monde et à un prix abordable pour l’industrie pétrolière.

En effet, 7 millions de tonnes par an de CO2 provenant de la gazéification à 5 $ / tonne peuvent être désormais utilisés pour la récupération assistée du pétrole.

La quasi-totalité du fût est convertie en produits à haute valeur ajoutée, avec un passage progressif à des produits de la pétrochimie de plus en plus important.

 

 

 

 

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